Anhydritestrich zählt zum „Baustellenestrich“, wird also vor Ort angesetzt und gegossen. „Anhydrit“ ist chemisch sehr nah mit Gips verwandt, kommt natürlicherweise in Gesteinen vor, kann aber auch durch Brennen von Gips oder chemisch hergestellt werden. Dem Anhydrit wird ein „Anreger“ zugesetzt, das sind Sulfate, Kalk oder Zement. Man erhält dadurch sogenannten „Anhydritbinder“. Der Anreger macht etwa 3-7 % des Anhydritbinders aus. Beim Ansetzen vor Ort wird dem Anhydritbinder ein Zuschlagstoff zugesetzt, meist Sand oder Kies, und so erhält man Anhydritestrich. Viele Anbieter bieten auch Zusatzstoffe auf Kunststoffbasis („Kunstharz-Dispersionen“) an, die die Festigkeit erhöhen sollen. Solche Zusätze sollten, wenn überhaupt, nur nach den Vorgaben des jeweiligen Herstellers verwendet werden. Anhydritbinder ist ein ausgesprochener Schnellbinder, was aber nur bei optimalen klimatischen Bedingungen zutrifft (nicht zu kalt, trockene Luft). Anhydritestriche sind empfindlich gegen ständig einwirkende Feuchtigkeit, und deshalb ungeeignet für Außen- und Nassbereiche. Bereiche, in denen mit Dampfdiffusion oder Feuchtigkeit zu rechnen ist, müssen eine Dampfsperre erhalten. Dampfdiffusion oder Feuchtigkeit führt häufig zu Schäden, wenn aufgrund der heutzutage üblichen kurzen Bauzeiten die Betondecke nicht ausreichend trocken ist und das überschüssige Wasser mangels einer Dampfbremse in die Estrichkonstruktion gelangen kann. Solche Schäden treten meist in Verbindung mit dampfdichten Belägen wie PVC, Linoleum, Gummi oder Teppichbelägen mit dichten Rückenausrüstungen auf. Es gehört nicht zur Prüfungspflicht des Bodenlegers, das Vorhandensein einer solchen Dampfsperre zu prüfen. Anhydritestriche sind grundsätzlich zu grundieren.
